A diferença entre galvanização a quente e galvanização a frio

1, tubulação galvanizada do mergulho quente é fazer a reação derretida da carcaça do metal e do ferro e produzir uma camada da liga, para fazer a carcaça e o chapeamento de ambos. A galvanização por imersão a quente é o primeiro tubo de aço decapado, para remover o óxido de ferro na superfície do tubo de aço, após a decapagem, através de cloreto de amônio ou solução aquosa de cloreto de zinco ou cloreto de amônio e cloreto de zinco para limpeza e depois enviado para o tanque de galvanização por imersão a quente.

2, galvanização por imersão a quente é tratamento químico, pertence à reação eletroquímica. A galvanização a frio é tratamento físico, basta escovar uma camada de zinco na superfície, não há zinco no interior, de modo que a camada de zinco é fácil de cair. A galvanização por imersão a quente é usada principalmente na construção civil.

3. galvanização por imersão a quente tem as vantagens de revestimento uniforme, trampolim de aço galvanizado a quente forte adesão, longa vida útil. Para galvanização a frio, também conhecida como galvanoplastia, há uma variedade de processos. Em poucas palavras, isto é, limpeza, chapeamento, processo passivação. Um do passivation da cor, isto é, nós vemos a cor do tubo chapeado frio, placa de mergulho de aço pertence ao zincate galvanizado, superfície passivated das peças para o vermelho, verde, levemente amarelo (cr 6 vermelho, cr 3 verde), não pode aparecer roxo (Após o aparecimento da camada de filme de passivação solta), método ultra-simples é usar um dedo na superfície das peças para frente e para trás várias vezes, não pode ser alterado (off) fenômeno de cor. A placa do andaime que, diferença fundamental super é a espessura do revestimento varia extremamente, a espessura da camada eletro-galvanizada é geralmente somente 20 ~ 30μm, a espessura da camada galvanizada pulverizador é geralmente somente 100μm ou assim, as especificações da placa de mergulho de aço mergulhado espessura camada galvanizada é geralmente 200μm ou assim. Mas em qualquer processo, a espessura do revestimento não é a mesma.